通常，距离随着零件直径的增加而增加，典型值分别为 0.75、1.25 和 1.75 英寸（19、32 和 44 毫米）或坯料直径约为 1.5、4 和 6 英寸（38、102 和 152 毫米） ）。
当线圈的长度超过其直径的 4-8 倍时，高功率密度下的均匀加热变得困难。在这些情况下，扫描工件长度的单匝或多匝线圈通常是优选的。
影响感应线圈最佳耦合距离的三个主要因素：
加热类型
材料类型（黑色金属与有色金属）
频率和处理类型
1. 加热类型
在静态表面加热中，零件可以旋转但不能通过线圈移动，建议零件与线圈的耦合距离为 0.060 英寸（0.15 厘米）。
对于渐进式加热或扫描，通常需要 0.075 英寸（0.19 厘米）的耦合距离以允许工件直线度的变化。
与工件紧密耦合的细间距、多匝线圈可形成非常均匀的加热模式。
通过打开零件和线圈之间的耦合，使与加热区域相交的磁通模式更加均匀，可以实现类似的均匀性。然而，这也降低了能量转移。
在需要低加热速率的情况下，如锻造的全加热，这是可以接受的。当需要高加热速率时，最好保持紧密耦合。线圈的节距应打开，以防止发电机过载。
对于磁性材料的贯通加热，使用了多匝电感器和缓慢的功率传输。在这些情况下，耦合距离可以更宽松—大约为 0.25 到 0.38 英寸（0.64 到 0.95 厘米）。
3. 频率和处理类型
然而，重要的是要记住，工艺条件和处理决定了耦合。如果零件不直，耦合必须减少。
在高频下，线圈电流较低，必须增加耦合。对于低频和中频，线圈电流要高得多，减少耦合可以提供机械处理优势。
一般来说，在使用自动化系统的地方，线圈耦合应该更松散。上面给出的耦合距离主要用于需要紧密耦合的热处理应用。
在大多数情况下，距离随着零件直径的增加而增加，典型值为 0.75、1.25 和 1.75 英寸（19、32 和 44 毫米）或坯料直径约为 1.5、4 和 6 英寸（38、102 和和 152 毫米），分别。
提高耦合效率
绕组之间的耦合效率与它们之间的距离的平方成反比。
线圈效率是传递到线圈并转移到工件上的能量。这与整体系统效率不同。
通常，用于加热圆形工件的螺旋线圈具有最高的线圈效率值。内部线圈具有最低值。
需要注意的是，除了内部线圈外，受热部分始终位于磁通场的中心。无论零件轮廓如何，最有效的线圈基本上是标准圆形线圈的修改。
例如，传送带或通道线圈可以被视为矩形线圈，其末端弯曲以形成“桥梁”，以允许零件连续通过。然而，这些部件始终保持在通量集中的通道“内部”。
要硬化的区域位于线圈匝的中心附近，因此保持在最重的磁通区域。
当要在零件上产生较宽的加热区时，可以通过向线圈匝添加衬里来实现更大面积的耦合，或者也可以使用多匝通道电感器产生更大的安培匝数。
通道盘管内衬也可以配置为产生特殊的加热模式，其中特定区域需要更大的热密度。
以上是关于感应线圈设计中耦合距离的相关介绍。跟多关于感应加热的相关技术知识，请咨询青岛海越机电--中频高频电磁感应加热设备制造商。
